湖北三宁化工硫酸车间内，生产线照常轰鸣，操作工却不见一人。这家入选湖北省首批“无人工厂”的企业，中控室大屏上AI算法毫秒级调控200余个温度、压力、流量参数，曾经忙碌的操作工已转型为“智慧管家”。这座年产百万吨硫酸的“黑灯”工厂，成为全国硫酸行业首个“无人值守”产线。

系统高效运行。

“以前可不是这样。”湖北三宁化工数智化部主任杨文华说。硫酸装置复杂，长期严重依赖操作工经验和频繁干预。过去操作工日均手动操作3500余次，加上定期锅炉排污和产品倒灌，人累、风险高、效益低。

改变始于“智改数转”。三宁化工为生产装置装上“AI大脑”，基于工业大模型和深度强化学习算法，系统不仅学会“看”，还学会“想”和“动”，能像人一样自我感知、自主分析、智慧决策、自动执行。如今，排污、倒罐等高强度重复操作全部交给AI，人工操作日均不超过10次，最低为0次。工人从操作工变成监督员，工作强度和报警次数显著下降。

“以前精馏泵故障发现不及时会导致装置停车，且需操作人员到现场处置。现在通过AI模型识别、评估、决策、执行体系，实现自主发现、自主处置，避免了多次非计划停车。”杨文华说。公司还引入机器人无人巡检、人员定位、AI视觉分析、视频成像，生产实现从“人工驾驶”到“全自动驾驶”的根本转变。

更关键的变化在安全。在三宁化工可视化大屏上，生产数据、设备状态、安全预警实时流转。生产过程中，AI不再被动等待报警，而是从温度爬升斜率、压力波动频谱中，提前“嗅”出仪表异常、工艺异常等早期征兆，自行启动纠偏。杨文华介绍，风险识别比人工提前17个小时——隐患还在“萌芽”阶段，系统已经出手。

效益同样可观。智能化“无人值守”产线投产后，仅减少非计划停车、提升转化率和热回收效率三项，年增效近2000万元；工艺合格率从94.3%提升至99.8%，硫酸增产3.4%。“无人化不是不要人，而是让员工从高频重复劳动中抽身，向生产专家转型。”杨文华说。公司还改造智能包装线和14台地磅，实现全自动包装和无人值守过磅，每年增效价值2000万元。

车间里人少了，系统里“大脑”多了，正在重塑湖北危化行业的安全底座。湖北省应急管理厅危化处负责人表示，从人盯死守走向智慧管控，湖北正以“人工智能+”行动赋能化工等传统产业提质增效，这正是“十五五”湖北危化行业高质量发展的新图景。（文/图 张凯 杨阳博文 尹雪莲 颜江涛）