在山东省荣成市名骏户外休闲用品股份有限公司的生产线上，工人们正聚精会神地作业，板材下料、车身焊接、结构打磨，螺栓在电动扳手的轰鸣声中“咬紧牙关”，一辆辆内饰精致的房车从这里驶向全球。

　　从第一辆房车出口，到今天成为中国最大的房车生产基地和出口基地，荣成仅用了15年。一座县域小城，如何凭借房车占领全球市场，记者来到现场一探究竟。

　　一个订单种下了转型的种子，造船变造“车”

　　“你们能生产帐篷式房车吗？”

　　在汽车底盘上面加上帐篷，无论开到哪里都可以舒适露营。2011年，帐篷式房车在国内几乎是空白，来自澳大利亚的外商向荣成龙河车业有限公司抛出一个难得机遇，公司创始人毫不犹豫地点头答应。荣成是座“向海而生”的城市，在蓬勃发展海洋产业的同时，也在寻觅高端装备制造产业突破的新机遇。

　　“那时候，很多企业给船厂生产零配件，掌握了一批制造技术，具备天然的‘造船基因’，龙河车业敢接下房车订单，也是基于造船基础。”荣成市工业和信息化局相关负责人介绍。

　　这个看似偶然的转产，成了荣成房车产业的第一粒种子。

　　看准了机会，名骏户外次年也开始生产帐篷式房车，从此一发不可收，其帐篷式房车在国外颇受欢迎，订单量持续攀升。

　　“帐篷式房车技术门槛不高，价格也相对偏低，便宜的只需三五万元，舒适性不足。”名骏户外董事长钱东文说，一次海外考察，让他看到了硬顶式房车的市场潜力。

　　这种房车车厢本体（顶盖、侧壁、地板）均为玻璃钢、铝合金或三明治复合板等硬质材料，一体成型或拼接，造型固定，保温隔热、私密性好，还能防水，简直是个“移动城堡”。

　　但是，这种房车从没做过，钱东文也敢拍胸脯接单，凭啥？这得益于荣成本土的玻璃钢船壳技术。

　　玻璃钢在造船业的核心优势是整体成型、耐腐蚀，船体可以利用流线型外壳分散水压。应用到房车壳体上，可以直接改变房车箱体的构建方式，摒弃“骨架+蒙皮”的分体拼装，采用“单壳体”或“三明治夹芯”整体结构，有效降低风阻与行驶振动应力。

　　2013年，荣成第一辆拖挂式硬顶房车横空出世，再次引爆了海外市场，这次，单辆房车价格在30万元左右，较之前增加了数倍。

　　经过10余年发展，目前荣成房车产品涵盖自行式、拖挂式、营地式、帐篷式等各大类，房车产量约占全国的30%。

　　荣成市工信局相关负责人说：“2022年以来，荣成房车的市场需求量大幅增长。”据荣成海关统计，今年上半年，荣成房车出口额达到10.6亿元，同比增长21%，占山东省房车出口总值的87.6%，占全国房车出口总值超55%，成为推动外贸“质升量稳”的新生力量。

　　一个平台满足定制化需求，交付周期可压缩至10天

　　在名骏户外车间内，焊接机器人弧光闪起，焊花飞溅，熔池在接缝处铺展，发出“呲呲”声。机械臂平稳移动，焊缝均匀一致。

　　“以前焊接靠老师傅手感，现在有了数字化品控，效率更高，标准统一。”钱东文说，为了研发这台机器人，公司研发团队与哈尔滨理工大学开展技术联合攻关，联合创建焊接技术研究中心，设计出适合房车生产的焊接机器人。现在公司还与哈尔滨工业大学、山东大学等知名高校开展产学研合作，工业设计中心设计人员多达80人。

　　更彻底的智能化改造在荣成康派斯新能源车辆股份有限公司里进行。车间内，自动化裁切机精准分割复合材料，机械臂将车身骨架自动组装，误差实现毫米级。产线尽头，一排排按澳大利亚客户特殊要求定制的新款拖挂房车正静待出厂。

　　公司负责人边走边介绍，一台小小的拖挂房车，背后藏着近3000个精密零部件。房车多是个性化定制，“千人千面”。在数字化升级之前，传统房车生产高度依赖人工流转，一台拖挂房车完整下线，生产周期长达35天。“尤其是面对客户个性化改单、需求调整时，全靠人工核对、层层对接，不仅流程繁琐、人力成本高，还极易出现工艺偏差、交付延期等问题，定制化生产效率难以突破，这也是行业痛点。”该负责人说。

　　为此，康派斯依托卡奥斯工业互联网平台，对全链路进行生产革新，彻底打破传统制造瓶颈，实现从传统人工生产到数字化智造的全面蜕变。